隨著液壓技術的發展和廣泛的應用，對液壓系統工作的靈敏性、穩定性、可靠性和壽命提出了愈來愈高的要求，而油液的污染會影響系統的正常工作和使用壽命，甚至引起設備事故。據統計，由于油液污染引起的故障占總故障的75%以上，固體顆粒是液壓系統中zui主要的污染物，可見要保證液壓系統工作靈敏、穩定、可靠，就必須控制油液的污染。

        1．污染物的種類及危害

        液壓系統中的污染物是指包含在油液中的固體顆粒、水、空氣、化學物質、微生物等雜物。液壓油被污染后，會使系統工作靈敏性、穩定性和可靠性降低，液壓元件使用壽命縮短。具體危害如下。

        ①固體顆粒加速元件的磨損，堵塞縫隙及濾油器，使液壓泵、液壓閥性能下降，產生噪聲。

        ②水的侵入加速油液的氧化，并和添加劑起作用產生黏性膠質，使濾芯堵塞。

        ③空氣的混入降低油液的體積模量，引起汽蝕，降低油液的潤滑性。

        ④溶劑、表面活性化合物化學物質使金屬腐蝕。

        ⑤微生物的生成使油液變質，降低潤滑性能，加速元件腐蝕。對高水基液壓液的危害更大。

        除此之外，不正當的熱能、靜電能、磁場能及放射能也被認為是對油液的污染，它們有的使油溫超過規定限度，導致油液變質，有的則可能招致火災。

        2．液壓油污染原因

        (1)藏在液壓元件和管道內的污染物  液壓元件在裝配前，零件未去毛刺和未經嚴格清洗，鑄造型砂、切屑、灰塵等雜物潛藏在元件內部；液壓元件在運輸過程中油口堵塞被碰掉，因而在庫存及運輸過程中侵入灰塵和雜物；安裝前未將管道和管道接頭內部的水銹、焊渣和氧化皮等雜物沖洗干凈。

        (2)液壓油工作期間所產生的污染物  油液氧化變質產生的膠質和沉淀物；油液中的水分在工作過程中使金屬腐蝕形成的水銹；液壓元件因磨損而形成的磨屑；油箱內壁上的底漆老化脫落形成的漆片等。

        (3)外界侵入的污染  油箱防塵性差，容易侵入灰塵、切屑和雜物；油箱沒有設置清理箱內污物的窗口，造成油箱內部難清理或無法清理干凈；切削液混進油箱，使油液嚴重乳化或摻進切屑；維修過程中不注意清潔，將雜物帶人油箱或管道內等。

        (4)管理不嚴  新液壓油質量未檢驗；未清洗干凈的桶用來裝新油，使油液變質；未建立液壓油定期取樣化驗的制度；換新油時，未清洗干凈管路和油箱；管理不嚴，庫存油液品種混亂；將兩種不能混合使用的油液混合使用。

        3．控制液壓油污染的措施

        液壓油污染的原因很復雜，液壓油液自身又在不斷產生臟物，因此要*解決液壓油污染問題是困難的。為了延長液壓元件的壽命，保證液壓系統可靠地工作，將液壓油液的污染度控制在某一限度以內是較為切實可行的辦法。為了減少液壓油液的污染，常采取以下一些措施。

    (1)控制液壓油的工作溫度  對于石油基液壓油，當油溫超過5 5℃時，其氧化加劇，使用壽命大幅度縮短。據資料介紹，當石油基液壓油溫度超過5 5℃時，油溫每升高9℃，其使用壽命將縮減一半，可見必須嚴格控制油溫才能有效地控制油液的氧化變質。

    (2)合理選擇過濾器精度  過濾器的過濾精度一般按液壓系統中對過濾精度要求zui高的液壓元件來選擇。

    (3)加強現場管理  加強現場管理是防止外界污染物侵入系統和濾除系統污染物的有效措施。現場管理主要項目如下。

    ①檢查油液的清潔度。設備管理部門在檢查設備的清潔度時，應同時檢查液壓系統油液、油箱和過濾器的清潔度，若發現油液污染超標，應及時換油或更換過濾器。

        ②建立液壓系統一級保養制度。設備管理部門在制訂一級保養制度內容時，應有液壓系統方面的具體保養內容，如油箱內外應清洗干凈，過濾器芯要清洗或更換等。

        ③定期對油液取樣化驗。對于已經規定更換周期的液壓設備，可在換油前一周取樣；對于新換油液，經過1000h（對企業中的精、大、稀等重要設備為600h）連續工作后，應取樣。

        ④定期清洗濾芯、油箱和管道。控制油液污染的另一個有效方法是定期清洗去除濾芯、油箱、管道及元件內部的污垢。在拆裝元件、管道時要特別注意清潔，對所有油口在清洗后都要有堵塞或塑料布密封，以防臟物侵入。

        ⑤油液過濾。過濾是控制油液污染的重要手段，它是一種強迫分離出油液中雜質顆粒的方法。油液經過多次強迫過濾，能使雜質顆粒控制在要求的范圍內。

        (4)加強油品管理  建立液壓設備“用油卡”，在設備檔案中明確記載本設備所用的油液品種、黏度等級、用油量和換油情況；建立新油入庫化驗制度；建立庫存油品的定期取樣化驗制度；建立油品的保管制度；建立三過濾制度，即轉桶過濾、領用過濾和向設備加油過濾；建立容器清洗制度等。

在液壓系統中，由于某種原因引起液體壓力在某一瞬間突然急劇上升，而形成很高的壓力峰值，這種現象稱為液壓沖擊。

1.產生液壓沖擊的原因

    (1)閥門突然關閉引起液壓沖擊  如又圖所示有一較大容腔（如液壓缸、蓄能器等）和在另一端裝有閥門K的管道相通。閥門開啟時，管內液體流動。當閥門突然關閉時，從閥門處開始  迅速將液體動能逐層轉化為壓力能，相應產生一從閥門向容腔推進的高壓沖擊波；此后又從容腔  開始將液體壓力能逐層轉化為動能，液體反向流動；然后，再次將液體動能轉化為壓力能而形成一高壓沖擊波．如此反復地進行能量轉化，在管道內形成壓力震蕩。由于液體內摩擦力和管道彈性變形等的影響，振蕩過程會逐漸衰減而趨于穩定。

    (2)運動部件突然制動或換向時引起液壓沖擊  換向閥突然關閉液壓的回油通道而使運動部件制動時，這一瞬間運動部件的動能會轉化為封閉油液的壓力能，壓力急劇上升，出現液壓沖擊。

    (3)某些液壓元件動作失靈或不靈敏產生的液壓沖擊  當溢流悶存系統中作安全閥使用時，如果系統過載安全閥不能及時打開或根本打不開．也會導致系統管道壓力急劇升高，產生液壓沖擊。

    2．液壓沖擊的危害

    ①巨大的瞬時壓力峰值使液壓元件，尤其是液壓密封件遭受破壞。

    ②系統產生強烈震動及噪聲，并使油溫升高。

    ③使壓力控制元件（如壓力繼電器、順序閥等）產生誤動作，造成設備故障及事故。

    3．減小液壓沖擊的措施

(1)延長閥門關閉和運動部件換向制動時間  當閥門關閉和運動部件換向制動時間大于0.3s時，液壓沖擊就大大減小。為控制液壓沖擊可采用換向時間可調的換向閥。如采用帶逐尼的電液換向閥可通過調節阻尼以及控制通過先導閥的壓力和流量來減緩主換向閥閥芯的換向（關閉）速度，液動換向閥也與此類似。

    (2)限制管道內液體的流速和運動部件速度  機床液壓系統，常常將管道內液體的流速限制在5．Om/s以下，運動部件速度一般小于lOm/min等。

    (3)適當加大管道內徑或采用橡膠軟管  可減小壓力沖擊波在管道中的傳播速度，同時加大管道內徑也可降低液體的流速，相應瞬時壓力峰值也會減小。

    (4)在液壓沖擊源附近設置蓄能器  使壓力沖擊波往復一次的時問短于閥門關閉時間，而減小液壓沖擊。

    二、空穴現象

    在液壓系統中，如果某處壓力低于油液工作溫度下的空氣分離壓時，油液中的空氣就會分離出來而形成大量氣泡；當壓力進一步降低到油液工作溫度下的飽和蒸汽壓力時，油液會迅速汽化而產生大量氣泡。這些氣泡混雜在油液中，產生空穴，使原來充滿管道或液壓元件中的油液成為不連續狀態，．這種現象一般稱為空穴現象。

    空穴現象一般發生在閥口和液壓泵的進油口處。油液流過閥口的狹窄通道時，液流速度增大，壓力大幅度下降，就可能出現空穴現象。液壓泵的安裝高度過高，吸油管道內徑過小，吸油阻力太大，或液壓泵轉速過高，吸油不充足等，均可能產生空穴現象。

    液壓系統中出現空穴現象后，氣泡隨油液流到高壓區時，在高壓作用下氣泡會迅速破裂，周圍液體質點以高速來填補這一空穴，液體質點間高速碰撞而形成局部液壓沖擊，使局部的壓力和溫度均急劇升高，產生強烈的振動和噪聲。

    在氣泡凝聚處附近的管壁和元件表面，因長期承受液壓沖擊及高溫作用，以及油液中逸出氣體的較強腐蝕作用，使管壁和元件表面金屬顆粒被剝落，這種因空穴現象而產生的表面腐蝕稱為汽蝕。

    為了防止產生空穴現象和汽蝕，一般可采取下列措施。

    ①減小流經小孔和間隙處的壓力降，一般希望小孔和間隙前后的壓力比p1/p2<3. 50

    ②正確確定液壓泵吸油管內徑，對管內液體的流速加以限制，降低液壓泵的吸油高度，盡量減小吸油管路中的壓力損失，管接頭良好密封，對于高壓泵可采用輔助泵供油。

    ③整個系統管路應盡可能直，避免急彎和局部窄縫等。

    ④提高元件抗汽蝕能力。